Экологичные материалы и европейские стандарты. Как в Беларуси производят натуральную кровлю
В конце 1980-х годов в городском поселке Чисть под Молодечно произошло знаковое для этого населенного пункта событие — здесь начали возводить домостроительный комбинат. С этого момента компания «Забудова» стала фактически «поселкообразующим» предприятием — большинство жителей поселка либо работает здесь, либо пользуется объектами инфраструктуры, принадлежащими заводу. Однако значение предприятия велико не только для местных — здесь производят строительные материалы, некоторые виды которых в Беларуси не делает больше никто. Так, к примеру, натуральную песчано-цементную черепицу создают только здесь. Мы съездили на предприятие и понаблюдали, как делаются белорусские стройматериалы.
Средняя зарплата — семьсот рублей
Несмотря на то что в создании «Забудовы» принимала участие Германия (это оговаривалось специальным договором между СССР и ФРГ, который был подписан в 1990 году), сегодня большей частью акций владеют белорусские бизнесмены, а остальные принадлежат государству. Специалисты из Германии приезжают только для обслуживания техники, произведенной в этой стране.
— Сейчас это главное предприятие не только в поселке, но и в районе: на четырех наших заводах работает около тысячи человек, большая их часть — жители Чисти и окрестностей, — рассказывает начальник отдела маркетинга и рекламы Людмила Валюшко. — А еще у нас есть своя ферма, собственное ответвление железной дороги… Часть работников ездит из Молодечно и Минска. Производство достаточно технологичное, поэтому нам нужны специалисты, умеющие работать с компьютерами. Руками здесь делается совсем мало, главное — контролировать работу машин. Средняя зарплата — около 700 рублей.
Самое большое из четырех подразделений «Забудовы» — цех ячеистого бетона. Здесь производят газосиликатные блоки, перемычки, плиты покрытия и перекрытия и другие материалы. Остальные три завода занимаются производством сухих строительных смесей, кровли и деревообработкой.
Цех ячеистого бетона — самое важное из подразделений предприятия, ведь именно его продукция приносит наибольшую часть выручки. В год здесь производят около 200 тысяч кубометров только газосиликатных блоков. По словам собеседницы, раскупается все — складские помещения никогда не заполняются. Более того, около 30 процентов товара уходит за границу (преимущественно в Россию). Основные покупатели, как ни удивительно, — частные лица. Хотя нередко предприятие поставляет продукцию и для «больших строек». Здесь гордятся тем, что именно блоки «Забудовы» использовались при строительстве Национальной библиотеки Беларуси, а также реконструкции Несвижского замка.
От газосиликатных блоков до дверей и окон
Процесс производства строительных блоков выглядит достаточно просто. Из специального смесителя в большую форму, куда заранее может быть установлена арматура, поступает готовая цементная масса. Она затвердевает, а затем в сыром состоянии транспортируется на специальное устройство для разрезания. Оператор вводит в компьютер настройки, в соответствии с которыми регулируется расстояние между металлическими струнами. Последние и разделяют большой цементный блок на мелкие части.
Дальше на специальном кране заготовки перевозят в автоклавные печи. Примерно сутки при плавно повышающейся температуре — и масса превращается в готовые блоки. Чуть позже их проверят на брак, запакуют и отправят в продажу.
— Газосиликатные блоки — наш основной хлеб, — говорит Людмила Валюшко. — С марта по ноябрь (время строительного сезона) все предприятие нацелено на их производство и продажу. Вообще же, стройматериалы — товар сезонный: зимой спрос падает практически на весь спектр продукции. Редкое исключение — строительные смеси. К примеру, для наших газосиликатных блоков мы выпускаем собственный клей, который проявляет себя с ними лучше всего. Его покупают круглый год. Для собственных стройматериалов мы выпускаем идеальные «комплектующие». Это позволяет покупателям сэкономить, получив наилучший результат.
По словам начальника отдела маркетинга и рекламы, наиболее трудный период в истории предприятия связан с кризисом 2012 года, когда резко упали объемы жилищного строительства. Однако сейчас объемы продаж возвращаются на прежний уровень.
Еще один завод, который мы посещаем перед тем, как отправиться на производство черепицы, — деревообрабатывающий. Основная продукция — двери и окна, причем на производстве утверждают, что могут произвести практически любую продукцию по просьбе покупателей. Круглые, трапециевидные, ромбовидные, тонированные и даже бронированные окна — не проблема для «Забудовы». А еще здесь производят половую доску, строительный брус и даже готовые домокомплекты.
В отличие от силикатных блоков, в производстве которых используют в том числе и литовский цемент, на деревообрабатывающем заводе практически все сырье — белорусское. Пока что в производстве используется только сосна, но в будущем здесь планируют освоить и другие виды древесины.
Экологичное сырье и гарантия на 50 лет
На свою цементно-песчаную черепицу «Забудова» дает гарантию 50 лет и называет ее натуральной: она делается из песка, цемента и воды, а также красителя, никаких добавок больше не используют.
— Производством кровельной черепицы мы занялись чуть больше 10 лет назад, — вспоминает Людмила. — И на данный момент мы — монополисты, кроме нас, в Беларуси такую продукцию никто не делает. В целом спросом на нее мы довольны: люди все больше отдают предпочтение именно натуральным материалам для крыш.
Отправляемся знакомиться с процессом производства в сопровождении начальника цеха кровельной черепицы Ивана Сирисько.
— Линия у нас целиком автоматическая, — вводит в курс дела специалист. — Люди работают только как операторы — контролируют работу техники и следят за качеством изделий.
Все начинается с ингредиентов: песок и цемент (первый добывают в Беларуси, второй — везут из Германии и других стран) смешиваются в пропорции 4 к 1, сюда же добавляются красящий пигмент и вода. В специальном смесителе все это доводится до однородного состояния, после чего через экструдер (формующее отверстие в дне смесителя) поступает на линию.
Пастообразная масса подается на алюминиевые поддоны, на которые нанесена маркировка предприятия. Они придадут будущему изделию форму, а углубления в их поверхности после формовки станут замками, с помощью которых элементы черепицы будут крепиться друг с другом. Поддоны покрыты смесью рапсового масла и дизтоплива — это своего рода смазочный материал, который позволяет черепице не «пригореть» к металлу.
Поддоны подаются на экструзию сплошным рядом, поэтому следующая задача — их разделение. Специальные ножи разрезают массу на части, причем система работает так, чтобы резка проходила ровно между поддонами. В результате получаются готовые элементы черепицы размером 43 на 33 сантиметра и весом 4,5 килограмма.
— Следующая стадия — покраска, — ведет нас дальше по цеху начальник. — Покрасочные кабинки, кстати, — единственное место, где операторами обычно работают девушки. Они следят, чтобы сырые заготовки хорошо покрывались краской, которую распыляют пульверизаторы. Мы используем акриловую, на водной основе — это экологичнее, да и в помещении нет запаха растворителя. Нам нужно, чтобы сырой раствор пропитался как можно сильнее, так что краски используем очень много. Основные цвета — черный, зеленый, оранжевый, графит и бордовый, а самый популярный, конечно, коричневый. Он традиционный для строительства, кроме того, на таком фоне меньше всего заметны посторонние предметы, которые иногда попадают на крышу. Но вообще при условии крупного заказа мы можем покрасить черепицу практически в любой цвет.
Дальше черепицу распределяют по кассетам — специальным лоткам, в которых помещается по 44 заготовки общим весом более тонны. Затем их примерно на 12 часов отправляют в печь, где медленно сушат — температура внутри не поднимается выше 55 градусов. После черепица возвращается на конвейер.
Следующая стадия — распалубка. Специальное устройство отделяет заготовку от поддона: первая уходит на дальнейшую обработку, вторая — возвращается в начало цепочки.
После этого черепицу еще раз обрабатывают краской и пропускают через печь — на этот раз ее сушат всего пару минут, но при более высокой температуре — 130 градусов.
Из печи выезжает уже готовая черепица. Специальная машина упаковывает ее при помощи перевязочной ленты и полиэтилена. Погрузчик забирает «пачки» через отверстие в стене и увозит на склад.
— Насчет стабильности такого изделия можете не сомневаться, — улыбается начальник цеха. — Я как-то проверял нашу черепицу на прочность, прыгая на ней (вешу 80 килограммов) — выдержала. Конечно, раньше мы сталкивались с трудностями при производстве, например, из-за разных характеристик песка, в первую очередь размера частиц, характеристики продукта могли быть разными. Однако мы научились доводить сырье до нужных нам показателей и нивелировать любые изменения.
Отдельно делаются «особенные» элементы черепицы. Например, с отверстиями для вентиляции, «трубами» для выведения антенн.
— Наша продукция действительно отвечает всем международным стандартам и держит высокую планку по качеству — резюмирует Людмила. — Подтверждение этому — крупные проекты, в которых мы выступали в роли поставщиков стройматериалов. Яркий пример — возведение Олимпийской деревни в Сочи, где все дома покрыты нашей черепицей.
Партнер материала:
С цементно-песчаной черепицей «Забудова» вы сможете найти оптимальное решение в соотношении «цена-качество», будете уверены в безопасности своего жилища и здоровье вашей семьи сегодня и ещё как минимум 100 лет.
