67 миллионов кирпичей в год! Как работает Радошковичский керамический завод

Ранее мы совершили экскурсию на Солигорский домостроительный комбинат, где производят панельные конструкции. Сейчас расскажем о работе ОАО "Радошковичский керамический завод", которое с 1985 года и по сей день производит кирпич.

Годовой объем производства составляет 67 млн условных штук кирпича. Это традиционные полнотелый и пустотелый кирпич, а также поризованные керамические блоки — новинка белорусского рынка, которая давно и успешно применяется в Европе и в России. Предприятие работает 7 дней в неделю 24 часа в сутки. Всего на заводе трудятся 236 человек, в основном жители г.п. Радошковичи. 

Несмотря на то, что предприятие является одним из самых молодых в республике заводов по производству керамического кирпича и первым в Беларуси, построенным иностранной компанией, с 2007 года проведена его основательная модернизация, затронувшая все участки производства от подготовки до упаковки. Была заменена большая часть оборудования, усовершенствован  технологический процесс — все это позволило улучшить качество продукции и  снизить затраты на производство. За три последних года на модернизацию потрачено 39 млрд рублей, заработанных предприятием.

Директор завода Олег Мищенко рассказал о производстве кирпича, его преимуществах по сравнению с другими строительными материалами, о проблемных вопросах отрасли и эффективности модернизации. 

— Ежегодно часть заработанных предприятием средств выделяется на модернизацию. Мы развиваемся и стремимся улучшать качество нашей продукции. Наши ожидания оправданы,  сегодня мы имеем самые низкие затраты на производство среди предприятий отрасли и самые низкие цены. Все это благодаря модернизации производства, взвешенной инвестиционной и маркетинговой политике.

Учитывая нелегкие времена, могу отметить, что Радошковичский керамический завод — одно из немногих предприятий отрасли, которое не снизило в текущем году объем производства. Многие предприятия уменьшили объем производства, так как сократились рынки сбыта и платежеспособность покупателей. Мы же можем позволить себе делать скидки, проводить акции, но при этом оставаться рентабельными.

Почти треть выпускаемой продукции мы экспортируем в Россию. Пробовали выйти на прибалтийский рынок, но, к сожалению, из-за ввозных пошлин нам это было не выгодно. Аналогично с Казахстаном, где из-за логистических затрат стоимость продукта становилась высокой и не конкурентоспособной. 

— Чем кирпич лучше других материалов, которые являются основными в домостроении?

— Начну с того, что кирпич — это экологически чистый продукт. В нем нет никаких химических соединений, которые могли бы негативно повлиять на здоровье людей. В Радошковичах есть предприятие, которое занимается выпуском керамической посуды. Они берут глину из того же карьера, что и мы. Глина — природный материал, безопасный для человека. 

Далее, кирпич — очень долговечный материал. Кирпичные замки, крепости в Беларуси простояли не один век. Что касается теплопроводности, то сегодня существуют материалы с таким же уровнем теплопроводности. Однако кирпич — это мелкоштучный материал, который не только делает здание теплым, но и позволяет создавать интересные архитектурные формы. Панельные дома обезличенные, одинаковые, кирпичные — могут претендовать на эксклюзивность.

Плюс ко всему, все теплоизоляционные слои, которыми утепляются панельные конструкции, со временем впитывают влагу и разрушаются. То есть через 10-15 лет этот теплоизоляционный слой теряет свои технические характеристики. Кирпич же свои характеристики не потеряет.

— Расскажите о стоимости вашей продукции.

— Самый обычный традиционный кирпич у нас стоит 2685 рублей за одну штуку, за кубометр — 1 017 000 рублей, поризованный блок — 911 000 рублей за куб. Например, на строительство частного дома средней площади необходимо около 80 тыс. штук кирпичей. На строительство многоэтажного жилого дома — от  800 тысяч до 2 миллионов кирпичей.

Далее мы отправились в производственный цех завода, чтобы увидеть, как создается кирпич. Нашим экскурсоводом стал начальник цеха, один из ветеранов предприятия, Игорь Горелик:

— Сейчас мы стоим в шихтозапаснике, где находится глина, смешанная с другими составляющими – песком, опилками и т. д. Эти добавки помогают сделать глину более пригодной для формовки. Для каждого вида кирпича — своя рецептура. 

После того, как шихта измельчается, она попадает на пресс, где формуется брус. Далее этот брус движется на резак, где его разрезают на отдельные кирпичики. Полнотелый, полуторный, поризованный — все они нарезаются по-разному, так как у каждого свои геометрические параметры. 

Уже нарезанные кирпичи попадают на сушильную вагонетку, а оттуда — в сушилку, где в автоматическом режиме высушиваются до относительной влажности  2%. После начинается этап обжига кирпича, где он и приобретает свой оранжево-красный оттенок. Эти два процесса автоматизированы. Операторы пульта управления отслеживают параметры работы оборудования. 

После того, как кирпич полностью готов, его нужно упаковать. С недавних пор завод перешел на автоматическую упаковку. Далее продукция отправляется на склад.