Задача – снижение энергоемкости ВВП

Темами докладов были строительство энергоэффективных зданий, эффективность работы мини-ТЭЦ на древесном топливе, котельное оборудование для использования нетрадиционных и возобновляемых источников энергии и ряд других. В результате специалисты при­шли к единому мнению: решение задачи снижения энергоемкости ВВП, при существующих показателях энергоэффективности и энергосбережения в Республике Беларусь, возможно лишь при активном и грамотном перевооружении производства.
Ежегодно рост производства в Беларуси обеспечивается при экономии энергоресурсов. За 2006–2009 годы снижение энергоемкости ВВП составило 23,3%. Лучший результат в этом направлении достигнут в 2008 году, когда снижение энергоемкости ВВП в республике составило 8,4%. По итогам 2009–го данный показатель достиг лишь 5% при задании 8%.
О внедрении новых технологий сушки сырья и материалов сообщил Тадеуш Юревич, начальник Могилевского областного управления по надзору за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов. Результатом подобных мер стало значительное снижение расхода тепловой энергии и других энергоресурсов.
Так, основным сырьем при производстве цемента и извести является мел с исходной влажностью порядка 28-30%. Опытные исследования и практика эксплуатации печей обжига свидетельствуют, что при снижении влажности исходного сырья (при мокром способе) на один процент фактический расход топлива снижается на три процента. Например, на предприятиях, где технологический процесс производства цемента организован полусухим способом, несколько лет назад была внедрена технология сушки сырья в мельнице с использованием тепла от установки газовой турбины (ГТЭ–15Ц). При этом реализуется принцип «когенерации», т.е. высокоэффективное использование первичного источника энергии – природного газа, для получения двух форм полезной энергии: электрической и тепловой. Общий коэффициент полезного действия составляет от 85 до 89%. Подобные технологические инновации весьма эффективно применяются не только в строительстве, но и в машиностроении, где был предложен вариант ухода от использования пара и применения природного газа. При этом производилась не замена, а полная модернизация сушильных камер с установкой автоматических газогорелочных устройств непосредственно на оборудовании. Температурный режим стал создаваться энергией теплоты от сгорания природного газа строго в необходимом объеме в зависимости от требований технологического процесса сушки. Дополнительным положительным эффектом после реконструкции камер и организации новой схемы вентиляции стал «отсос» паров растворителей и мельчайших частиц краски, организованный с возвратом и дожиганием этих отходов на горелках природного газа. Наряду с энергосбережением получен и экологический эффект, так как снизился уровень выбросов вредных веществ в атмосферу и соответственно уменьшился размер уплаты экологического налога.
Опытом разработок энергосберегающих мероприятий в производстве доломитовой муки поделился Александр Кравченко,  начальник Витебского областного управления по надзору за рациональным использованием топливно-энергетических ресурсов. Он отметил, что для выполнения продовольственной программы необходимо систематически вносить в почву достаточно большое количество минеральных удобрений, нормализующих ее кислотность. Для чего в республике и существует производство доломитовой муки. Эта очень энергоемкая технология, созданная 30 лет назад, уже не удовлетворяет требованиям времени. Сегодня предлагается новая технология. Из существующих приемных бункеров с питателями доломитовая скала должна подаваться на щековые дробилки для первичного дробления, после чего материал подается на конусную дробилку для дробления до куска, требуемого для роликовой мельницы. Суммарной производительности двух бункеров и щековых дробилок будет достаточно для питания сырьем каждой из вертикальных роликовых мельниц производительностью 190 т/ч. После очистки от опасных металлических включений материал с помощью системы конвейеров и элеватора поступает на помол в роликовую мельницу, где и происходит производство доломитовой муки, совмещая сушку и сепарацию. Главное – переход на когенерационную выработку и монтаж двух газотурбинных установок с планируемой мощностью по 6 МВт, которые обеспечат необходимым сушильным агентам всю технологическую цепочку предприятия, позволят уйти от прямого сжигания топлива и одновременно обеспечат на 90–95 % собственной электроэнергией.
2010-й объявлен в нашей республике Годом качества, а это значит, что требования, которые предъявляет к характеристикам отечественной продукции международный рынок, должны удовлетворяться отечественными производителями в максимальной степени.

Алексей ТИТОВ. Фото автора