Грамотный менеджмент и желание работать - залог успеха любого дела
По части обеспечения пожарной безопасности деревообрабатывающая отрасль всегда считалась одной из самых проблемных: в производстве используются горючие материалы, а большинство предприятий этой отрасли построены еще до Второй мировой. Угнаться за новыми требованиями ТНПА без значительных капиталовложений сложно.
При этом около 90% пожаров происходит из-за обычной халатности, так называемого “человеческого фактора”…
Трагедия на СООО “Пинскдрев” слишком дорогого стоила - погибли 14 работников предприятия. Однако на прошедшей в 2011 году коллегии Министерства по чрезвычайным ситуациям Беларуси докладчики констатировали, что выводы сделаны далеко не всеми (№ 8/2011 г.). На ее заседании присутствовали «провинившиеся» директора предприятий деревообработки, которым поручили исправить ситуацию. Заместитель Госсекретаря Совета Безопасности Республики Беларусь Александр Коновалов поручил контролирующим органам “детально исследовать ситуацию и проанализировать эффективность имеющихся форм и методов профилактики”.
Сотрудники редакции отправились на один из объектов деревообработки - ОАО “Борисовдрев”, чтобы посмотреть, что сделано за это время, а заодно и изучить, какие меры на практике являются эффективными и при каких условиях на предприятиях все-таки начнут задумываться о безопасности. Забегая вперед, хотелось бы сразу поделиться впечатлениями. В случае с “Борисовдревом” помогло лишь грамотное решение кадрового вопроса - смена директора. Если во главе организации - профессионал, хозяйственник, любящий свою работу человек - там обязательно будет порядок. В рамках существующих возможностей, по крайней мере.
…В мае прошлого года нового директора ОАО “Борисовдрев” Владимира Кухта (помимо плачевного финансово-экономического положения) ожидало предписание Борисовского горрайотдела по чрезвычайным ситуациям с 478(!) пунктами обязательного исправления выявленных нарушений в области пожарной безопасности. Срок исполнения - 2011 - 2012 годы. А в управлении надзора и профилактики МЧС Беларуси на наш запрос о ситуации на предприятии до вынесения этого предписания предоставили исчерпывающую информацию: “система по обеспечению безопасного функционирования объекта отсутствует”. Сработало профессиональное любопытство: возможно ли в принципе залатать это решето пожарной безопасности?
“В ходе проведенного 11.05.2011 мониторинга состояния противопожарной защиты ОАО “Борисовдрев” установлено, что не налажен эффективный ведомственный контроль за соблюдением требований ТНПА системы противопожарного нормирования и стандартизации, уровень производственной дисциплины низкий. Отсутствует система проведения технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов технологического оборудования. Вентиляционные системы и аспирационные установки неисправны. Техническое переоснащение, реконструкция производятся без разработки проектной документации и анализа изменения уровня пожарной опасности. По окончании рабочей смены не проводится уборка рабочих мест от горючей пыли и отходов производства. Не определены места для складирования и хранения сырья с учетом обеспечения противопожарных разрывов и подъездов к зданиям. Производственные помещения и территория захламлены горючими отходами, которые способны загораться от малокалорийных источников зажигания, при этом допускается курение вне специально оборудованных мест. Для транспортировки зажигательной массы используются стальные емкости, создающие возможность искрообразования”.
…На “экскурсию” мы отправились с заместителем начальника Борисовского ГРОЧС подполковником внутренней службы Валерием Номержицким и начальником противопожарной службы предприятия Александром Костюкевичем, который пришел на предприятие сразу после смены руководства. Начали мы с самого когда-то проблемного объекта - склада бертолетовой соли.
- Еще год назад на этом объекте отсутствовала круглосуточная охрана; вокруг - захламленная территория; не целостное ограждение; неисправная молниезащита; неверная категория пожароопасности, указанная на дверях склада; заложенные кирпичом оконные проемы и земляное покрытие. А бертолетова соль - пожаровзрывоопасное вещество - свалена в одну кучу, - перечисляет недостатки Валерий Васильевич. - Конструкция кровли нуждалась в огнезащитной обработке, к тому же на складе отсутствовали положенные первичные средства пожаротушения.
Основные недостатки, за исключением мероприятий капитального характера, требующих значительных вложений, на этом объекте были устранены уже к концу 2011 года. Побелили внутренние стены, заасфальтировали пол хранилища, закупили первичные средства пожаротушения, завели журнал для записи замечаний и исполнения предписаний пожарного надзора, установили окна, деревянные конструкции кровли обработали огнезащитным составом, восстановили молниезащиту здания, склад обеспечили круглосуточной сторожевой охраной, восстановили ограждение по всему периметру территории склада, нанесли разметку в местах хранения бертолетовой соли и обеспечили 2-метровую ширину проходов между штабелями…
- Год назад вся территория предприятия была покрыта деревьями, кустарниками и сухой травой, - рассказал Александр Петрович. - На территории складировались горючие отходы производства, готовая продукция, опилки, щепа, груды мусора… В прошлом году мы вырубили деревья и кустарники, постепенно снимаем корневую систему. Убрали весь мусор и стараемся поддерживать порядок. Учитывая немалую площадь территории, это непросто - требуются серьезные финансовые вложения.
После запуска нового теплогенератора на фанерном производстве большинство отходов утилизируется. При запуске цеха МДФ территория предприятия станет еще чище, так как отходы пойдут в технологическую переработку на волокно и производство плиты.
- Где находите средства на наведение порядка? С таким объемом нарушений и нерентабельностью, наверное, легче было расстаться с этим производством и открыть новое…
- Грамотный менеджмент и желание работать, как видите, помогают изыскивать средства и на обеспечение системы пожарной безопасности, и на развитие самого производства. Новому руководству в наследство досталась полная разруха, но сегодня мы можем говорить о положительной динамике - началась модернизация производства, вводятся в эксплуатацию новые цеха, где предусмотрены новейшие установки пожаротушения, системы пожарной сигнализации, противопожарного водоснабжения, противопожарные преграды… Для этих целей под серьезное экономическое обоснование выделяются кредиты - на цех МДФ, например, потребовалось около миллиона евро. Ну, а за счет прибыли приводим в порядок существующие объекты. Сложность заключается в объеме работы и сжатых сроках. Но тянуть с обеспечением безопасных условий труда нельзя.
Не лучшим образом обстояли дела с обеспечением пожарной безопасности в цехах спичечного и фанерного производства. Старое здание спичечного производства уже не эксплуатируется - сейчас там демонтируется оборудование, а сам корпус готовится к сносу, так как устойчивость строительных конструкций здания опустилась к нулевой отметке. Несколько лет назад Главный государственный инспектор по пожарному надзору первый заместитель Министра по чрезвычайным ситуациям генерал-майор внутренней службы Валентин Карпицкий после экскурсии на предприятие вынес решение о приостановке спичечного производства…
Следующий наш объект - участок термообработки - помещение, где осуществляется подготовка чураков к лущению, их пропарка с последующей обработкой и рубкой спичечной соломки. Нарушений здесь было не меньше.
- В здании протекала кровля, и вода заливалась прямо на электрощит, - рассказывает Валерий Васильевич. - Внутренний противопожарный водопровод был в неисправном состоянии. Электросветильники не оборудовали устройствами, исключающими выпадение ламп, степень защиты их оболочки не соответствовала ГОСТам. Не было защитных стеклянных светорассеивателей, отсутствовали необходимые первичные средства пожаротушения, эвакуационные проходы были заставлены, а все электрооборудование покрыто горючей пылью.
Сейчас электрооборудование приведено в порядок, выполнена огнезащитная обработка деревянных конструкций кровли, освобождены эвакуационные пути… В целом, создана приемлемые условия работы. “Головная боль” лущильного цеха - сушильные шкафы и устаревшее оборудование.
- В этом цеху происходит лущение чураков и рубка на соломку, - рассказала начальник отдела охраны труда Елена Волынцова. - Соломка сама по себе - достаточно влажное сырье, поэтому ее необходимо просушить, а затем пропитать противоклеящим раствором. После этого она шлифуется и подается в автоматный цех, где наносится парафин и зажигательная масса.
Прежнее оборудование давно отработало нормативный срок. Сейчас готовится к монтажу новое, которое будет поступать на производство с последующим монтажом при реконструкции. Когда-то здесь были две секции сушильных шкафов, которые начали прогорать - то есть возникала угроза попадания горючей пыли в сушильное отделение. Сейчас мы обновили шкафы, обшили новой жестью, часть из них заменили. Одна секция сушильных шкафов демонтирована.
Как и в предыдущем случае, устранили здесь и все нарушения по электрооборудованию. Заменили проводку, обеспечили герметизацию электрощитов, закупили первичные средства пожаротушения. Разработали проект и паспорт вентиляционной (аспирационной) установки помещения шлифовки и сортировки спичечной соломки, заменили воздуховоды системы аспирации. Сегодня помещение оборудовано системой оповещения людей о пожаре. Привели в порядок шкафы пожарных кранов, оборудовали их пожарными рукавами и стволами. А первое, с чего начали, - это уборка отходов производства, из-за которых не было видно даже станков.
Самое взрывоопасное производство - это участок шлифовки сушильного цеха. А ведь именно здесь когда-то лежал большой слой мелкодисперсной пыли: на стенах, электрооборудовании, светильниках, воздуховодах системы аспирации. Конструкции очистили, выполнили уплотнения дверок электрощитов, установили электрические светильники с требуемой степенью защиты оболочки, демонтировали незадействованные воздуховоды системы аспирации, воздуховоды очистили от слоя горючих отложений и покрасили, электродвигатели заменили, привели в исправное состояние внутреннее противопожарное водоснабжение, укомплектовали пожарные краны рукавами и стволами, заделали отверстия в противопожарных стенах в местах прохождения инженерных коммуникаций и главное - составили график уборки.
Что до спичечного производства, то не так давно оно славилось “курилками”. Неисправное электрооборудование, протекающая на электрощиты вода, слои взрывоопасной пыли, завалы из горючих материалов, и в центре всего этого - места для перекуров. Впрочем, сюда не все даже доходили - курили на рабочем месте, а окурки бросали под ноги…
Сейчас от этого хаоса остались воспоминания и фото на память. Разобрали бытовки, укомплектовали помещение новым оборудованием, пожарным инвентарем и первичными средствами пожаротушения. Заменили искрообразующие емкости для транспортирования зажигательной массы на тару из цветных металлов. Указали степень категорирования. Произвели расчет категории цеха по взрывопожарной и пожарной опасности и класса зоны по ПУЭ и на дверях нанесли указатели, а здание цеха оборудовали системой оповещения о пожаре, разгрузили помещение от сваленных коробов готовой продукции, которые мешали не то что пройти, а и приблизиться к рабочему месте. Устранили течь кровли и установили защитные колпаки на электрические светильники.
Регулярно проводится генеральная уборка - для этих целей даже приобрели моющие пылесосы промышленного назначения (правда, они не выдержали такой нагрузки и быстро вышли из строя; ничего, починили).
Не увидели мы ни окурков на полу, ни отложений горючей пыли, ни захламленных путей эвакуации… В фанерных цехах ситуация была точь-в-точь такая, как в спичечном производстве.
- Производственные и вспомогательные помещения обеспечили первичными средствами пожаротушения, а пожарные краны - рукавами и стволами, - рассказал Валерий Васильевич. - На запасном эвакуационном выходе из лущильного участка оштукатурили металлические косоуры лестницы, обеспечив требуемый предел огнестойкости. Обеспечили необходимую степень защиты оболочки электросветильников, герметизацию электрощитов, шкафов, пультов управления, кнопок управления пускателей. Восстановили уплотнения соединительных коробок электродвигателей в местах ввода электрических кабелей. Обеспечили предел огнестойкости и класс пожарной опасности перекрытия пристроенного помещения отделения хранения формальдегидной смолы не ниже, чем у основного здания по разработанной проектной документации. Установили пылеуловители, а приямки прессов оборудовали устройствами, позволяющими механизировать их очистку.
Гордость фанерного цеха - это недавно приобретенный гидравлический пресс для изготовления фанеры японской компании “Китагава”. Пока он еще проходит пуско-наладочную стадию, но именно этот станок позволит предприятию выйти на новую проектную мощность.
И это далеко не вся проделанная работа. В 2012-м планируется ввод в эксплуатацию реконструированного здания МДФ - бывшего цеха ДВП. На месте старого построили новое здание. Смонтировали основное оборудование, уже практически готова покрасочная линия. Сейчас ведется монтаж вентиляционного оборудования и систем автоматического пожаротушения, а параллельно - внутреннего противопожарного водоснабжения. Здесь будет задействована пожарная автоматика. Именно этот цех позволит предприятию выпускать 60 тысяч кубических метров плиты ДВП в год!
Честно говоря, нас поразили не столько былая запущенность, а масштабы проделанной работы. В реконструированных цехах установлено новое оборудование и самые передовые системы пожарной безопасности. А в старых помещениях в порядок приведен каждый квадратный метр. И еще удивило: как раньше здесь не произошло ни одного крупного ЧП? Ведь даже процесс производства предполагает самовозгорание продукции…
Оказалось, что во многом благодаря собственному пожарному депо. При возникновении возгораний пожарные за пару минут прибывают на их ликвидацию - для этого на балансе имеется пожарный автомобиль и необходимое оборудование.
Работают здесь только профессионалы. Наша экскурсия совпала со сменой пожарного Валерия Сушкевича. В прошлом - это профессиональный спасатель, старший прапорщик внутренней службы в отставке, командир отделения.
- Не боялись, что при такой ситуации вам придется круглосуточно тушить пожары?
- Не все так страшно как кажется, - улыбается пожарный. - В основном, цеха оборудованы пожарными кранами. Водоснабжения пожарных гидрантов на территории тоже хватает, так что нет ничего сложного или невозможного. Кроме того, в каждом цеху есть добровольные пожарные дружины, с которыми мы регулярно проводим учения. Моделируем разные ЧС, которые могут произойти, и учим грамотно и оперативно их ликвидировать, то есть отрабатываем всю теорию на практике. У каждого из дружинников свои обязанности: один звонит, другой нас встречает, третий ствол подает… Как видите, у нас есть хорошие помощники.
- Как проходит ваш обычный рабочий день?
- При заступлении на дежурство обязательно провожу обход территории. Принимаю машину, оборудование, проверяю их состояние. Записываю результаты в журнал. При обходе обязательно проверяю порядок в рабочих цехах, состояние пожарных кранов, пожарных гидрантов.
Обязательно контролируем сварочные работы - без нашей проверки и наличия средств тушения, пожарных рукавов и др., к сварочным работам не приступают!
- Часто приходится выезжать на ЧС?
- Не скажу, что часто. Но приходится… К счастью, особо крупных ЧС у нас не было. Под конец дня, обойдя территорию, мы заглянули к директору предприятия, чтобы задать вопрос: не страшно было браться за этот объект в принципе? Сразу отметим, что новый руководитель - Владимир Кухта - личность не ординарная. Каким для него был прошедший год - остается только догадываться… Но топ-менеджер говорил не о себе, а о людях, которые рядом с ним.
- Обеспечение безопасности, считаю, это, прежде всего, заслуга Александра Петровича и Валерия Васильевича. Именно они помогли разработать план устранения недостатков в области пожарной безопасности и реализовать его. Скажу честно: не всем понравились новые требования и без увольнения начальников спичечного, фанерного, транспортного цехов и других лиц, не согласных с новым порядком, не обошлось.
Сейчас директор ОАО “Борисовдрева” озабочен строительством новой котельной:
- Здание старой котельной - 1901 года постройки. Она “съедает” 35% всего, что мы зарабатываем - наши средства попросту вылетают в трубу!
Мы уже закупаем необходимое оборудование - сегодня прибыло пять фур. Готовим фундамент - из-за ползучих грунтов приходится забивать сваи длиной от 16 до 23 метров. Сама же котельная собирается быстро. Очень хотелось бы успеть к началу нового отопительного периода, иначе нам просто не выжить… На наше удивление по поводу проделанной работы, Владимир Кухта пригласил приехать в конце 2012-го: “Вот тогда будет совсем другая картина!”…
ОАО “Борисовдрев” - один из объектов, на опыте которого можно и нужно учиться. И все же мы поинтересовались у Валерия Васильевича: как добиться подобных результатов?
- Главное - это желание руководителя предприятия. Со своей стороны мы оказываем всю необходимую помощь (на “Борисовдреве” шутят, что скоро заместителю начальника Борисовского РОЧС отдельный кабинет выделят - приходит как на работу, даже во время собственного отпуска. - Прим. автора). Но без желания руководства - как это было на этом предприятии - сами мы не в состоянии навести порядок. Эффективное взаимодействие, постоянный мониторинг, наш аудит и главное - их желание - только тогда можно говорить о положительных результатах.
Наталия ДРОБЫШ