Как в Бресте делают краску? Репортаж с завода
Сезон ремонтных и строительных работ в разгаре, поэтому один из характерных запахов нынешней поры — запах краски. Из чего ее делают, сколько она должна держаться, как и кто создает ее цвет? Чтобы это узнать, TUT.BY отправился в Брест на завод Condor.
— Мы, как и производители мороженого и пива, ждем жаркого и сухого лета, — шутя, встречают нас на производстве. И хотя пора выдалась не совсем такая, для предприятия это все равно самое горячее время. На водной основе здесь делают фасадные и интерьерные краски, штукатурки, шпаклевки, грунтовки, структурные краски, лаки, пигментные пасты, эмали для окон, эмали для радиаторов, деревозащитные составы.
— Пять-семь ключевых компонентов для красок у любого производителя в мире одинаковые, но продукция ведь все равно получается разная, — говорит директор Condor Игорь Детскин. — Нашей торговой марке двадцать лет. И если в 1997 году, когда мы только начинали, в штате было восемь человек, то сейчас — 120: на производстве, в логистике и администрации в Бресте, на складе в Минске, в магазинах по всем регионам Беларуси. Мы можем выпускать до 10 тысяч тонн в год, либо около 40−50 тонн за восьмичасовую смену.
«Все привозится из Европы, брестская только вода»
Знакомство с процессом изготовления начинаем в производственной зоне — это место, куда привозят необходимое для изготовления красок и других материалов сырье и где оно хранится, здесь все продукты замешиваются по разработанным химиками рецептам, затем проходят лабораторную проверку, разливаются, упаковываются и отсюда же отправляются на склад.
В 30-кубовых контейнерах у входа в цех хранятся жидкие компоненты для приготовления лакокрасочных материалов. Основной из них, который связывает между собой все вещества и без которого ничего не получится, — это дисперсия. Рядом с рампой под навесом на улице — паллеты с сухим сырьем: мраморный порошок, тальк, песок, диоксид титана. Что из этого и в какой пропорции замешивается, и определяет свойства и внешний вид любого продукта. Например, белизна краски напрямую зависит от количества диоксида титана — белого порошка.
— Все материалы привозятся из Европы, брестская только вода, — обращает внимание заместитель директора по производству Анатолий Германович. — После разгрузки сырье подается в цех на участок изготовления на уровне второго этажа — эстакаду.
Поднимаемся туда. Оператор участка получил с утра список того, что надо сделать в течение рабочего дня. Там указано, например, что краске B14 соответствует 90-й рецепт. Для стороннего человека это загадочный набор букв и цифр. Для работников цеха — краткая и четкая инструкция, из которой понятно, сколько и чего надо залить и засыпать в диссольверы (огромные закрытые металлические бункеры).
— Это участок изготовления красок, шпаклевок, штукатурок и грунтовок, — поясняет Анатолий и открывает один из загрузочных люков — внутри перемешивается густая белая масса. — Мешалка, или же диссольвер, по сути, похожа на большой миксер. В нем и происходит изготовление продукции.
Время изготовления зависит от состава продукта. В среднем, за час условная краска готова. Но каждый замес в обязательном порядке проходит приемно-сдаточные испытания в лаборатории рядом с цехом. Химик отбирает небольшую пробу только что произведенного продукта и сдает ее на испытание в лабораторию. Если все в норме, то продукт фасуют или переливают в другие емкости для временного хранения.
Контрольные образцы с каждой партии пломбируются и хранятся в течение двух лет в отдельном помещении на случай, если от кого-то поступит жалоба и придется сверить показатели.
«Налив контролируется аппаратом, никакого человеческого фактора»
С эстакады лестница ведет вниз в зону фасовки. От участка изготовления она отделена пластиковым экраном — защита от пыли.
С помощью насоса краска автоматически подается из диссольвера в дозировочный аппарат. Рядом с ним уже стоят пустые ведра с этикетками. Фасовщики ставят их на весы. На экране высвечивается 14,4.
— Нашему бренду в этом году 20 лет. В честь этого мы дарим покупателям 20% продукции бесплатно, — поясняет Анатолий Германович. — Процесс налива полностью автоматизирован и исключает наличие человеческого фактора, так что недолива или перелива быть не может — фасовщик подставляет емкость и нажимает кнопку, а количество продукта рассчитано машиной.
«Стараемся упрощать этикетки»
На ведрах, в которые фасуется продукция, этикетки уже есть. Часть емкостей оклеивается автоматически, а часть этикеток со сменной информацией (дата изготовления, номер партии и прочее) наклеивается сотрудниками вручную.
— Когда приходишь в магазин выбрать краску, покупаешь чаще всего ту, которую тебе посоветуют. Проходя мимо стеллажей, очень сложно понять, какой именно продукт тебе нужен, — говорит бренд-менеджер Алексей Шлома. — Понимая сложность выбора, мы стараемся упрощать этикетки. Человек должен прочитать буквально пару предложений и понять, для чего нужен тот или иной продукт. Например, он предназначен для жилых комнат и одной банки хватит закрасить максимум 50 метров квадратных. Это должно быть видно на лицевой стороне. С обратной написано, что делать с остатками высохшей краски — выбрасывать с бытовыми отходами. Упаковка может быть вторично переработана.
«Одновременно можем здесь хранить около 900 тонн продукции»
Как только все оклеенные этикетками ведра наполнены краской и грунтовкой, на погрузчике их сразу же перемещают в специально отведенное место — уже оттуда дважды в день мастер передает расфасованную и упакованную продукцию на склад. Там она хранится недолго — товар для поставок по всей Беларуси отгружают ежедневно. Любой заказ стараются выполнить в течение двух дней.
— По учету все товары движутся только через одну дверь, — говорит заместитель директора по ВЭД и логистике Виталий Панагушин, встречая у входа на склад. — Здесь хранится все, что мы производим. Запас ежедневно обновляется, потому что отгружаем продукцию постоянно. Здание построено в 2012 году, рассчитано на 1650 паллетомест. Одновременно мы можем здесь хранить около 900 тонн продукции. Правда, так мы не делаем — нет необходимости, продукция быстро расходится.
В начале рабочего дня, пока в соседнем помещении сырье разгружается и распределяется по диссольверам, заведующий складом изучает показатели всех установленных в помещении приборов — влажность, температуру и так далее.
— Кажется, что это пластиковые ведра и канистры, но они должны храниться при определенных условиях, — рассказывает Виталий. — На складе не может быть выше 35 и ниже 5 градусов, поэтому он отапливаемый. Между Брестом и Минском, где находится еще один склад, ходят разные фуры, но зимой — только изотермические, чтобы продукт не перемерзал в дороге.
Банки с красками, шпаклевками, грунтовками хранятся на стеллажах высотой в 8 метров. Туда, как и на полки пониже, они попадают с помощью погрузчика. Оттуда же их забирают ко входу, когда товар комплектуется для отгрузки в магазины.
«Покупатель сам выбирает цвет краски более чем из 15 тысяч вариантов»
Когда мы ехали на завод, то думали, что увидим, как делают краску всевозможных цветов в промышленных масштабах. Оказалось, что ее производят исключительно… белой! Непосредственно на складе тонируют только часть — для отдельных крупных заказов. Частный покупатель сам выбирает необходимый цвет краски из более чем 15 тысяч вариантов уже в магазине. Для этого там есть колеровочные машины. Они похожи на кофейные автоматы, только вместо напитка устройство выдавливает пару капель пигмента. Внутри машины находятся 20 колб различных цветов. Каждая по два с половиной литра и с отдельной трубочкой, по которой и выводится красящее вещество.
— Такие колеровочные студии стоят во всех крупных строительных магазинах — 65 устройств по всей стране. Каждый комплект оборудования (машина и шейкер) стоит около 10 тысяч евро, — говорит Алексей Шлома. — Аппарат подключается к управляющему компьютеру, где стоит специальная программа с внесенными рецептурами цветов для каждой краски. Под дозатор подставляется банка с белой краской, в программе выбирается цвет.
Далее машина сама на основе заданных параметров добавляет нужное количество пигмента. Емкость с краской ставится в шейкер, где сильно трясется несколько минут, как в стиральной машине в режиме отжима. Когда все перемешалось, банку открывают, делают контрольный выкрас на бумаге или дереве и сверяют с основным цветовым веером, чтобы проверить результат.
— Нам невыгодно производить краску желтую, зеленую… Только белую. Представьте, мы делаем около восьмидесяти разных по назначению и свойствам красок. А если еще выпускать каждую из них в бежевом или черном цвете, как мы все это продадим и где разместим? — рассуждает заместитель директора по науке Людмила Тарасик. — Система тонировки позволяет не перегружать склады и всегда иметь возможность предложить любой цвет.
«Разбор и дезинфекция оборудования может остановить производство на неделю»
В то время, пока одна партия товара фасуется, упаковывается и размещается на складе, для выпуска следующей диссольверы наполняют водой — их необходимо замывать перед тем, как засыпать новые компоненты.
— Почти во всех продуктах содержится практически одинаковая линейка сырья, но в разных пропорциях, за счет чего и получаются разные свойства. Поэтому, когда емкость опорожняется и замывается, вода остается там в мизерном количестве и, как правило, используется для следующего замеса, — поясняет замдиректора по производству Анатолий Германович. — Мы делаем это для того, чтобы экономить природные ресурсы и соответствовать международным стандартам.
Вода с последней замывки не сливается, оставляется в мешалке на следующий день, но туда добавляется консервант, чтобы предотвратить развитие возможных биозаражений: бактерий, грибов. Лабораторная экспертиза не даст мгновенного результата по этому вопросу. Если заражение пошло, это обнаружится позже, когда у краски появится резкий характерный запах, наполнитель осядет в камень на дне банки, а сверху останется жидкая белая вода. Предотвратить заражение проще, чем потом бороться с проблемой: разбор и дезинфекция всего оборудования может остановить производство более чем на неделю. Поэтому каждый день диссольверы замывают и после окончания смены в цеху проводят уборку.
«Все сразу спросят: «О, чья краска?»
Что и по каким рецептам будет производиться, решают специалисты в лаборатории, которая располагается в административной части завода. Здесь ежедневно химики проводят исследования красок, лаков, грунтовок, шпаклевок и прочих материалов, анализируют их свойства и экспериментируют с ними.
— Для каждого продукта важны определенные показатели. Например, для интерьерной краски — блеск, фасадной — паропроницаемость и водопоглощение, — говорит Людмила Тарасик. — Мы исследуем все то, что будет указано потом на упаковке и сориентирует человека при покупке. У меня часто спрашивают, как правильно выбрать краску. Когда берете краску для детской, нужна первого класса влажного стирания. С ней что хочешь, то и делай — стены все равно отмоются. Если хотите купить краску маме, то — при всей любви к ней — незачем покупать дорогущую, первого класса. Мама стены не пачкает, маркерами на них не рисует, жирные руки не вытирает. Для нее вполне хватит второго класса, который тоже моется, но не так часто. Такой вариант дешевле. Для работы достаточно краски третьего класса. В социальном жилье строители потолок красят пятым классом, а стены четвертым — люди, которые въедут туда, могут захотеть все поменять на свой вкус.
От класса напрямую зависит и цена.
— Опыт показывает, что эконом-класс или стандарт больше идут на стройку, а вот для себя в магазинах люди уже покупают что-то подороже. И это логично, когда человек красит, например, свой коттедж и хочет, чтоб он таким же еще лет двенадцать простоял, — рассуждает директор Condor Игорь Детскин. — Важно, чтобы все не только сразу было ярким, но и оставалось таким же спустя долгое время. Полезет фасад или еще что — все сразу спросят: «О, чья краска?» Поэтому важно делать продукт так, чтобы завоевать авторитет.
Партнер материала:
Доверие клиентов, ответственность перед потребителем, гибкость – это основные правила, которые позволили ИООО «Кондор» стать надежным партнером для многих белорусских компаний и удерживать лидирующие позиции на рынке ЛКМ в Республике Беларусь.
