"Белорусы ценят фешен, они хотят обуваться ярко, любят лак и стразы". Как "Марко" шьет обувь

Белорусскую обувную промышленность президент озадачил год назад: модернизировать отрасль за два года «не так, как деревообработку», и выпускать обувь, чтобы «люди могли ею гордиться». Когда в коридорах и кабинетах витебского «Марко» третий человек сказал нам, что носит «только свое», в реальность второй задачи пришлось поверить. Про то, за что благодарят производителей женщины, почему даже в кризис многие решают не экономить на обуви и как из сотен деталей создаются надежные и приятные глазу туфли и ботинки, читайте в репортаже TUT.BY.

«Благодарят и даже письма пишут»

«Вот очень актуальные сейчас броги. Они популярны и среди женщин. Есть на низком каблуке, а есть — на утолщенной подошве. Очень трендовые, в нескольких цветах представлены. Обувь у нас совершенно не скучная», — рассказывает ведущий художник-модельер «Марко» Татьяна Меньших, показывая туфли с перфорацией из коллекции весна-лето — 2016.

Процесс создания модели обуви начинается в небольшом кабинете, дизайнерской лаборатории «Марко». На каждом из предприятий холдинга она своя. Начинается коллекция с изучения тенденций моды. «Полезно и посещение выставок, и изучение интернет-ресурсов. Непосредственно разработка начинается с отбора фасона — колодки, то есть формы будущей обуви, подошвы и каблука. Потом все задумки переносятся на чертеж — его строят на бумаге вручную, а затем при помощи дигитайзера оцифровывают и заносят в программу моделирования, чтобы получить шаблоны моделей», — рассказывает Татьяна Меньших.

Детали моделей вырезают на плоттере, подписывают и передают на закройный участок экспериментального цеха. Там делают крой модели и отправляют на швейный участок. Сейчас в работе коллекция осень-зима 2016 года. «У нас очень крупное предприятие, мелкие более мобильны, они могут взяться за зимнюю коллекцию будущего года позже», — уточняет ведущий художник-модельер «Марко».

Работа у шести дизайнеров кипит: на художественно-технический совет выносится около четырехсот моделей одной коллекции, из них в массовое производство пойдет около трехсот.

Худсовет работает в тесной связке с коммерческим отделом, который формулирует дизайнерам задание — сколько моделей и какого вида обуви нужно для следующей коллекции. Дизайнеры же участвуют в подборе материала, ниток, фурнитуры.

«Модельер несет ответственность за свой образец от технического эскиза до готовой пары обуви на худсовете. Нянчит каждый модельер свою модель, как ребенка», — рассказывает Татьяна Меньших. У каждого одномоментно в работе 5−10 образцов. В месяц — около 20.

Предприятия холдинга выпускают обувь всех направлений: мужскую, женскую, детскую. «Широко представлено такое направление, как спорт-кэжуал. Оно очень популярно у молодежи. Тут пользуются спросом и кожаные модели, и менее дорогие, из синтетических материалов. Материалы обязательно проходят сертификацию, все по ГОСТам, так что не стоит бояться синтетики», — заверяет Меньших.

Важный вопрос — цена, продолжает модельер. Иногда в цену «попадают» сразу, иногда приходится подумать, как можно удешевить изделие без ухудшения внешнего вида.

Ассортимент разделен между предприятиями холдинга. Специализация «Марко» — женская обувь клеевого метода крепления и мужская литьевого, «Сан Марко» — мужская клеевого метода и детская, «Красного Октября» — домашняя обувь и обувь метода прямого прилива, там фешен создать практически невозможно, зато прекрасно развивается классика, кэжуал, коллекция XXL для женщин с большой полнотой. «Сейчас уже недостаточно, чтобы обувь просто застегнулась на ноге. Все хотят, чтобы красиво, модно, на каблучке: чтобы сапожки лаковые, чтобы стразики. За эту коллекцию нас постоянно благодарят, даже письма пишут», — рассказывает Татьяна Меньших.

Среди модных трендов грядущего сезона она называет принтованные кожи, перфорированные модели, кожи-кроколаки (кожа под рептилию, но лаковая). Цвета, актуальные в следующем сезоне: лимонно-канареечный, электрический синий, красный.

От носка до пятки

Каждая пара обуви — это от 150 до 300 деталей и до 300 операций, требующих кропотливой работы, рассказывает ведущий технолог «Марко» Сергей Борисов.

После того как модель утверждена и запущена в массовое производство, процесс ее изготовления начинается на закройном участке. От качества кроя во многом зависит внешний вид обуви — приходится и экономно расходовать материал, и учитывать дефекты кожи. Работа с материалом начинается с машины для определения скрытых пороков кожи — при натяжении проступают скрытые заломы, дефекты, которые помечают, чтобы при крое обходить эти места.

На каждую модель делаются специальные резаки для деталей верха, подкладки и промежуточных деталей.

Кожа неоднородна по толщине, поэтому при необходимости ее выравнивают. Выкроенные детали направляются на обработку краев, чтобы, когда обувь сошьют, швы выглядели плоско и аккуратно.

Если будущая модель будет украшена вышивкой, сейчас самое время для ее нанесения. У «Марко» есть два вышивальных полуавтомата — это приобретение позволило создавать модели с вышивкой самим, хотя раньше приходилось пользоваться услугами других предприятий.

После проверки контролером весь крой поступает на швейный участок, где идет сборка верха обуви. На каждую модель есть документ с прописанным перечнем операций по сборке.

Один из популярных и удобных, но довольно «капризных» видов обуви — мокасины. «Марко» пришлось приобрести машину для мокасиновых швов — крупных внешних швов на носке. «За счет того, что в носочной части отсутствует стелечный узел, обувь получается мягкая и гибкая», — поясняет технолог, добавляя, что автоматизация значительно снизила трудоемкость и ускорила процесс.

После того как все сшито и собрано, обувь отправляется на следующий участок, где производится затяжка заготовки, приклеивание подошвы и отделка уже полностью готовой обуви.

Самое сложное оборудование — для затяжки носка и вставки задника.

На итальянской затяжной машине затягивают носочную часть. Заготовка одевается на колодку, формирующую готовую обувь. К ней прибивается стелечный узел, изделие пропускают через специальную установку, где происходит увлажнение и размягчение кожи верха, и потом затягивают носок. Затем устанавливаются крылья задника, выравнивается шов, и изделие отдается на затяжку геленочной части и пятки. Заготовка на колодке полностью сформована. Она проходит еще ряд технологических операций, где за счет действия горячего пара завершается формование и фиксация.

Теперь начинается подготовка к приклеиванию подошвы: срезаются все складки, материал взъерошивают металлической щеткой, чтобы улучшить проницаемость и сцепление при дальнейшем склеивании, а затем намазывают клеем.

Клею надо время, чтобы проникнуть в структуру кожи, создать нужную толщину клеевой пленки. Это занимает около 20 минут. Потом обувь снова разогревается, клей активируется, и пара направляется под пресс. Подошва приклеена.

Клей — водонепроницаемый, очень высокой прочности. «Стереотип, что приклеенная подошва менее надежна, чем пришитая или литая, можно оставить в прошлом, — заверяет Сергей Борисов. — Это было лет 30−40 назад. Сегодня мы используем такие клеи, которые позволяют прочно соединить подошву с верхом и при этом сохранить эластичность».

Одна из сложных операций, которую удалось автоматизировать, — обтяжка стелек. Здесь одна машина заменила ручной труд шести-семи человек.

С каблуками сложно приходится не только дамам, которые их носят. При производстве такая обувь проходит дополнительные операции. На «Марко» установлено оборудование для обкатки пяточной части: если у модели прибивной каблук, нужна четкая грань в месте, где он будет прилегать, чтобы ботинок и каблук составляли единое целое. Эту грань под действием давления и температуры тоже создает машина.

Прибивка каблука происходит за секунды. Количество гвоздей и их длина, а также тип шурупов зависит от конструкции.

После косметических работ и чистки изделия свежеизготовленная пара проходит обязательную приемку контролером. На финише — упаковка и отправка на склад.

«Белорусы ценят фешен»

Предприятия холдинга выпускают около 4 млн пар обуви в год, примерно треть от общего объема производства в стране. Гендиректор и основной владелец «Марко» Николай Мартынов в этой теме уже почти 25 лет — его основной актив, «Марко», создан в 1991 году. В 2013 году указом президента холдинг получил льготы, но и обязательства взяты немалые. В частности, Мартынов должен до 31 декабря 2018 года увеличить объемы производства до 5 млн пар в год. Для этого, в частности, «Марко» осенью нынешнего года стал акционером «Белкельме».

Ключевые рынки сбыта для «Марко» — Беларусь и Россия. Сейчас доля поставок в Россию составляет около трети. «Мы поставляем обувь по всей России, от Калининграда до Владивостока, а также в страны Балтии, Украину, сейчас активно взялись за рынок Казахстана», — рассказывает начальник отдела сбыта Оксана Васильева.

Больше половины продукции идет на внутренний рынок, где основу сбыта составляет фирменная торговля — 53 собственных магазина и 14 магазинов, открытых по франшизе.

«Среди преимуществ такой торговли — управляемость. Это касается и ценовой политики, и наполняемости магазинов. Они плотно работают с нами, начиная с разработки коллекции и заканчивая продажами», — отмечает Васильева. Правильность выбранной политики, подчеркивает она, доказывают результаты нынешнего года: в целом по рынку продажи падают, а в фирменной торговле — растут, за десять месяцев белорусы купили на 42% пар обуви больше. «То есть покупатели приходят к белорусскому производителю, больше обращают внимание на надежность, не хотят рисковать покупками товара сомнительного происхождения», — поясняют на предприятии.

В результате падения покупательной способности в нынешнем году пострадал средний ценовой сегмент, многие вынуждены были искать более дешевую обувь. К примеру, переходить на искусственные материалы. «У нас в холдинге такую продукцию выпускает „Красный Октябрь“, на нее спрос вырос, — говорит Васильева. — Цены мы стараемся не повышать, снижаем по возможности себестоимость, комбинируем материалы верха — синтетику с натуральной кожей, применяем текстиль».

Начальник отдела сбыта обращает внимание на то, что рынки, где работает «Марко», отличаются по требованиям покупателей: «Российские покупатели больше нацелены на линейку „комфорт“, белорусы ценят фешен — они хотят обувь красивую, яркую, нарядную, любят лак и стразы».

«Раньше многие могли себе позволить то, что мы называем „лишней парой в гардеробе“, сейчас ищут пару под сезон, а то и на несколько сезонов», — говорит Васильева.

В прошлом году в Беларуси было произведено 13 млн пар обуви, а импортировано — 14,8 млн. Власти эта ситуация не радует, но бороться готовы рыночными методами. На «Марко» к импорту относятся спокойно: конкуренция стимулирует. Среди основных конкурентов здесь называют сеть второго крупного отечественного производителя, «Белвеста», и магазины «Мегатоп», делающие ставку на импорт.

В планах «Марко» — не только расширение ассортимента выпускаемой обуви, но и развитие продаж. И через создание новых фирменных магазинов, и за счет активной работы с фирменным сайтом. Многие покупатели сейчас начинают свои поиски подходящей пары в сети, выбирая модель на сайте и прикидывая, есть ли нужный размер в ближайшем магазине. Есть и партнеры для развития сервиса онлайн-покупок. Ради того, чтобы обеспечить белорусов обувью, на «Марко» обещают постараться.