"Атлант": Если наше производство холодильников не хуже, чем в Европе, то стиральных машин - лучше
«Зайдите в любой большой торговый центр и поинтересуйтесь покупкой стиральной машины — вас поведут не к „Атланту“. Как думаете, почему?» — интересуется генеральный директор ЗАО «Атлант» Виктор Шумило. Он уверен, что дело не только в дополнительных бонусах продавцу от иностранного производителя. Белорусы вообще то, что написано латинскими буквами, лучше воспринимают, чем кириллицу. При этом именно в Беларуси, уверяет директор, действует одно из самых современных в Европе производств стиральных машин. О том, как отстирать эталон, почему читать инструкцию — полезно, а замуровывать машину в стену — вредно, чем чреваты самостоятельные «улучшения» конструкции - читайте в репортаже TUT.BY.
«Падать — точно не планируем»
«Свою долю мы не потеряли, даже увеличили, но сегодня потребительский рынок Беларуси сжимается: доходы населения не растут, кредитования практически нет. Аналогично — на российском рынке, еще хуже — в Украине», — рассказывает Шумило. При этом объемы выпуска стиральных машин растут, восстанавливаясь после прошлогоднего падения. За январь-октябрь выпущено 165,7 тысячи машин, что на 34,8% больше аналогичного периода прошлого года. Ни о какой работе на склад здесь речи не идет — на 1 ноября запасы машин составили всего 12,9 тысячи штук, или 77,7% среднемесячного объема производства.
По данным «Атланта», белорусский рынок стиральных машин в нынешнем году упал на 10%. Стабилизации в следующем году не видно: прогнозируется его сжатие еще на 7−8%, хотя насыщение домохозяйств этой техникой еще около 90% (холодильников и морозильников уже 1,2 на семью). Доля «Атланта» на родном рынке — около трети, во времена девальваций возрастала и до 45%.
Производственные планы предприятия на 2016 год сейчас обсуждаются. «Падать мы точно не планируем», — заверяет Шумило.
«Из-за девальвации мы оказались в сложной ситуации, вынуждены были идти на пределе своих возможностей. Из-за того, что наш рубль девальвировался с опозданием, мы свою прибыль отдали потребителям, россиянам, украинцам, казахам», — сетует директор.
В результате прошлый год предприятие закончило с убытками, потеряв только на курсовых разницах около 400 млрд рублей. По девяти месяцам «Атлант» сработал с прибылью, приложив максимум усилий по снижению себестоимости и на 5% сократив персонал, говорит Шумило. В нынешнем году до августа все складывалась благополучно, но затем резкая девальвация испортила картину. «Август завершили очень плохо, — признает директор. — Сейчас пытаемся компенсировать потери. А ведь реальный сектор был уже обескровлен ситуацией на валютном рынке в конце 2014 года». По производителям, в частности, бьют дорогие валютные кредиты, которые пришлось привлекать из-за проблем в конце прошлого года.
«Если проблемы не повторятся, может, и сведем по году положительный баланс. Но энергоносители у нас по-прежнему в разы дороже, чем в России, и дороже, чем для промпредприятий в Германии. Вторичные ресурсы у нас дешевле, чем в тех же России и Германии. Некоторые виды, к примеру, отходы меди — в разы. А это доходная часть предприятия, мы теряем средства. Персонал нам также обходится дороже, чем в РФ», — разводит руками Виктор Шумило.
«Кредитно-денежная, фискальная политика сегодня важные составляющие нашей конкурентоспособности. К сожалению, в рамках единого экономического пространства, особенно со стороны России, есть действия, не способствующие равной конкуренции», — дипломатично добавляет он. Речь идет о создании зон опережающего развития, куда приходят конкуренты белорусов и работают в условиях льготного налогообложения. Логично, создавать такие условия для тех производств и отраслей, в опережающем развитии которых заинтересованы все страны ЕАЭС, а не тех, где собственных мощностей в странах объединения достаточно, аргументирует директор.
В России уже создали производства турецкие, корейские и европейские компании: LG, Samsung, Bosch, Candy, Vestel. Все это представлено и в белорусской рознице.
Рост продаж стиральных машин в нынешнем году произошел благодаря активизации продвижения на традиционных рынках стран СНГ и, в первую очередь, в странах Западной Европы, отмечает начальник коммерческого отдела Игорь Прозукин. В дальнем зарубежье продается более 30% выпускаемых "Атлантом" стиральных машин. Основной покупатель в Европе — Германия, куда белорусы поставляют свою продукцию уже семь лет.
Положительную динамику продаж показывают и некоторые страны СНГ — в первую очередь, самый емкий российский рынок. Здесь «Атлант» продает около 50% выпускаемых машин. В СНГ и странах Балтии компания работает только под своим брендом, в Западной Европе — под торговыми марками розничных сетей или массовых западных брендов. «Затраты на продвижение своей марки на европейских рынках несопоставимы с финансовыми результатами от продаж», — объясняет Прозукин.
Но бренд — единственное отличие стиральной машины для белорусского и западного рынка, заверяют производители. Все комплектующие, электроника, двигатель — те же. «Слишком дорого разбивать на виды комплектации — лучше закупать комплектацию одного типа большими объемами, получать скидки поставщика и минимизировать затраты на логистику, контроль, проведение испытаний
Побольше, и синюю…
Стиральные машины, как и другая белая бытовая техника, — товар, лицо которого меняет и технический прогресс, и модные веяния. Сейчас в трендах — увеличенное загрузочное отверстие и увеличенная загрузка (7 килограммов в обычных машинах, 6 кг — в узких. «Растет число детей в семьях и у нас, и в Средней Азии», — объясняют маркетологи), класс эффективности энергопотребления А+++ и высокие обороты — 1 400 вместо ранее привычных 800−1000.
Оборотистые машины особенно популярны в ЕС, там 1400 оборотов — это стандартное требование, в СНГ они менее востребованы. «В Европе совершенно иная структура жилья, у многих потребителей нет балконов и нет мест для сушки. Поэтому за счет высоких оборотов они получают максимальное высушивание и белье отправляется прямо под утюг», — поясняет Игорь Прозукин.
Но ведь одежду жалко! «Как испытатель могу сказать — при 1400 оборотах износ белья выше, — соглашается начальник центра исследовательских и экспериментальных работ Дмитрий Жуковский. — Если по стандартам износ белья за стирку не должен превышать 7%, то при 1400 оборотах он доходит до 10−12%. То есть если новую вещь 10 раз отжать на 1400 оборотах, она станет практически ветхой». Но европейцев это не смущает.
Больше внимания в ЕС и классу энергоэффективности — для традиционных рынков это пока менее актуально, но в ближайшее время, с ростом цен на электроэнергию, внимание к этому параметру возрастет.
В нынешнем году «Атлант» вывел на рынок две новые линейки машин, с 9-м и 10-м интерфейсами и модными программами антиаллергенной стиркой (двойное полоскание, чтобы лучше выполаскивалось белье) и супербыстрой стиркой — программа всего на 15 минут, если белье надо только освежить.
«Проблема в том, что все новые дизайны, которые мы делаем, влияют на продажи тех машин, которые выпускали до этого», — улыбаются производители. Но останавливаться не планируют.
«Атлант» работает в среднем ценовом сегменте — есть бренды дешевле, отмечают маркетологи. Средняя цена стиральной машины — 4 млн рублей, причем, несмотря на девальвацию и большой объем импортного сырья и комплектующих, она в нынешнем году практически не росла. Очевидный плюс для потребителя оборачивается сложностями производителя, ограничивая возможность развивать и производство, и маркетинг. К примеру, корейские производители закладывают на маркетинг 12% от себестоимости изделия, «Атлант» не может себе позволить больше 3−4%.
У «Атланта» были наработки по выпуску стиральной машины с вертикальной загрузкой, но от идеи отказались: это требовало фактически создания нового завода, а доля их рынка мизерная — до 5%. Сейчас прорабатывается вопрос выпуска машин с сушкой, но доля рынка их пока также слишком незначительна (на белорусском рынке к примеру — не больше 1,5 тыс. машин из продаваемых в год 200 тысяч), причем и на традиционных рынках СНГ и Средней Азии, и в Западной Европе.
«А ваша машинка нам всю кухню расшатала…»
ЧП с техникой — не редкость, в том числе со стиральными машинами. Поэтому испытания на безопасность изделия при эксплуатации — один из краеугольных камней. «Мы разрабатываем алгоритмы стирки, имитируем различные действия пользователя, в том числе — неправильные», — рассказывает Дмитрий Жуковский.
Машина должна реагировать так, чтобы не нанести вред пользователю. К примеру, в доме отключили свет. «Допустим, машина в это время стирала по программе „хлопок, 90 градусов“. Уровень воды - довольно высокий. Вода успела нагреться — около 90 градусов. Кто-то может попытаться открыть дверь — не дай Бог если это получится! — поясняет начальник центра исследовательских и экспериментальных работ. — Дверь должна быть заблокирована до тех пор, пока вода не остынет до безопасной температуры — ниже 60 градусов. Потребитель об этом не знает, даже жалуются и вопросы задают, мол, запустила машину, потом решила остановить, чтобы забросить еще пару вещей, а она не открывается. Если вода успела набраться, и тем более нагреться — это опасно!»
Случаи, когда пострадали люди, бывали, признают испытатели. «И основная причина — вовсе не конструкторские недоработки или отказы техники. В тех случаях потребитель „ремонтировал“ или „усовершенствовал“ машину. Сейчас техника усложнилась настолько, что заниматься ею должны профессионалы. Бытовых навыков недостаточно — нужны и специальные знания, и специальный инструмент», — призывают производители.
Вторая важная составляющая — проверка на надежность. Ее проходят и новые продукты, и, периодически, серийные. Определенный уровень отказов считается допустимым — по стандарту, это до 50% от стоимости стиральной машины. К примеру, в себестоимости стиральной машины электроника составляет около 30% (ее «Атланту» поставляют словенский Robert Shaw (Invensys), китайская корпорация Haier, и корейский EGO). Тогда один отказ электроники за весь срок эксплуатации, 10 лет, считается допустимым, второй отказ — уже перебор — машина испытания не выдержала.
Естественно, на испытания не тратят 10 лет: по международной методике этот срок — эквивалент 2200 стирок (220 стирок в год — каждый рабочий день по стирке). В итоге на испытания уходит от девяти месяцев до года. Если машина справилась, испытатели дают заключение на запуск в серийное производство. Но и после этого каждые три года машина из этой линейки будет проходить испытания — важно убедиться, что с конструкцией все в порядке, процесс производства налажен, уровень качества не изменился.
Лабораторные испытания стиральных машин — процесс длительный, трудоемкий и дорогой. На проверку одной машины по всем алгоритмам работы уходит около месяца, проверяют скорость нагрева, вибрацию, потребление воды, расход электроэнергии.
Чтобы между различными испытательными и контрольными лабораториями не было разногласий, испытания высоко стандартизированы: напряжение питания, к примеру, 230 вольт плюс минус 1%, окружающая температура — 23 плюс минус 2 градуса. Вода — специально подготовленная, определенной температуры и химсостава.
Эффективность стирки дополнительно проверяется относительно эталонной машины. Она стоит около 10 тысяч евро и не только с точностью до миллилитра заливает воду, но и имеет защищенную карточку, где записана программа стирки — ничего изменить нельзя. Белье для испытаний — тоже эталонное, его покупают в Германии. Эталонные полоски с искусственным загрязнением (имитируют сажу с маслом, человеческую кровь, жир, красное вино, какао и др.) приобретают в Швейцарии, 10 штук обходится в 70 евро. А на каждый килограмм нужно пришивать одну такую полоску. Результаты стирки машины, проходящей испытания, потом сравнят с постиранным в эталонной машиной.
В отдельной лаборатории шумомеры в специальной камере замеряют уровень шума при различных режимах работы, а есть стенд для замера колебаний машины (на любых режимах они не должны превышать 1 мм). Но многое зависит от поверхности, на которой стоит машина, предупреждают производители. Обычно жалобы на сильную вибрацию машины есть у обладателей дощатых полов.
«Есть типичные жалобы, которые повторяются часто: к примеру, купили машину, а она прыгает. Самая распространенная причина „прыгучести“ — неснятые транспортировочные болты. Вообще, это менталитет — сначала ломать, а потом читать инструкцию», - разводит руками начальник отдела сервиса Вадим Прокопчик. Еще одна неприятная для службы сервиса привычка соотечественников — стремление «улучшить» покупку. Коллекция «доработок» бытовой техники поражает воображение: сломанный электронный замок блокировки заменили… обычным металлическим шпингалетом. «Или вот в этом году — поехали мои сотрудники на ремонт стиралки в Минске. Звонят с вопросом: ремонтировать по гарантии или нет. Не понимаю, говорю, откуда сомнения. Сбрасывают фото: машина вмурована в стену… Непонятно даже, как ее доставать оттуда!» — изумляется начальник отдела сервиса.
С попытками встройки машин вообще истории нередкие — снимают верхнюю крышку, усиливающую стальную поперечину… «Спрашиваю: как додумались? Так не влезала, говорят… А потом вызывают чинить машинку, которая расшатала им всю кухню… Как можно не понимать, что ребро жесткости — совершенно необходимо!» — недоумевает Прокопчик.
Сервисная сеть «Атланта» в Беларуси — более 120 контрактов. Минск и район обслуживают собственными силами, сроки тут — «сегодня на сегодня» и «сегодня на завтра», обслуживание в две смены с 7.30 до 20.00 и по субботам. По стране срок чуть больше — до трех дней. В России у предприятия более 200 контрактов. География совпадает с географией поставок — к примеру, сейчас планируется контракт с компанией во Владивостоке. Сроки ремонта здесь зависят от удаленности населенного пункта — до пяти дней.
Как это делается
Вторая минская производственная площадка «Атланта», на которой выпускают стиральные машины, расположена в промзоне в Шабанах. Ее история началась десять лет назад, когда в 2005 году производитель холодильников приступил к исследовательским работам по новому для себя виду продукции — стиральным машинам, а также к их сборке из «китов» — наборов деталей. Но ставку сразу делали не на отверточное производство. «Атлант» вскоре закупил оборудование и освоил собственное производство литьевых и корпусных деталей. Запустили завод в 2007 году.
По производству, которое начинается с участка литья, нас ведет начальник технического отдела Василий Максимович. Здесь выпускают крышки баков. В заднюю крышку запрессовывается алюминиевая втулка: ее устанавливает робот, происходит заливка полипропилена, робот извлекает готовую деталь и кладет на конвейер для остывания. Затем на нее устанавливаются два подшипника и манжета. Оснастка дорогая и тяжелая, масса литьевой формы — от 13 до 16 тонн. Их изготавливают в Италии и Германии.
Передняя крышка проще и тоже делается автоматически, литейщик только осматривает на предмет дефектов. Полипропилен для производства крышек — белорусский.
Линия по изготовлению барабанов — полностью автоматическая. Конвейер подает три рулона нержавейки (ширина ленты зависит от глубины машины), на металлических лентах делается перфорация, и потом передний и задний фланец закатываются роликами, объединяя три ленты, как закатывается банка закаточной машинкой. Устанавливается крестовина, закручиваются винты, и в таком виде барабан выходит с линии. В руки человека барабан попадает только при складировании.
Линия корпуса — тоже автоматическая. На стали (она российского производства) делаются пробивки и подформовки — загибаются и завариваются углы. Передняя и боковые панели встречаются в конце линии и свариваются точечной сваркой.
Готовый корпус — «грязный», на нем масло от штампов, смазка. Перед покраской все это надо смыть. Далее на корпус наносится антикоррозионное покрытие — тонкий слой цинкфосфата.
Следующее покрытие — катафорезный грунт. На подвес подается ток, деталь окунается в ванну с катафорезным грунтом — и вынимается уже обработанная, белоснежная. Это позволяет нанести грунт на 100% поверхности и полностью защитить от коррозии.
Сушка при температуре 180 градусов занимает 30 минут. Готовое изделие чуть меняет цвет, из белого становясь желтоватым, с фисташковым оттенком, поверхность — шершавая. Но впереди еще нанесение на наружные поверхности порошкового покрытия. Выходящие после сушки горячие детали уже белоснежные и глянцевые.
Сборка разделена на две части. На первом этаже собирают стиральный агрегат, состоящий из крышки бака, барабана, тэна. По периметру крышка крепится 16 винтами, это работа для двух роботов.
Потом надевается манжета, устанавливаются два бетонных противовеса массой 12−14 кг. Полностью собранный агрегат помещается в корпуса. Агрегат держится на двух пружинах сверху и амортизаторах — снизу.
Подсобранный агрегат снова направляется на второй этаж — уже на сборку.
На втором этаже устанавливают электронные блоки, электропроводку, диспенсер для налива воды в машину, подключают панель управления. Когда сборка практически завершена, машину ждут испытания.
Через станцию приемо-сдаточных испытаний проходит каждая машина. К ней подсоединяют воду и электричество. Станция дает определенные запросы, их более 80, машина на них отвечает — пневмопальцы нажмут на каждую кнопку, проверят нагрев тэна, клапаны налива и слива воды, выход двигателя на обороты отжима, работу электрозамка и насоса слива воды.
Обязательна и проверка на безопасность — качество заземления и ток утечки. При любой ошибке станция остановит испытания и отправит машину на ремонт. Из машин, прошедших испытания, сливается вода, и она отправляется на упаковку. Если в купленной машине вода — значит, она прошла и выборочные испытания — ее прогнали на программе «хлопок 90», проверив соответствие всем заявленным параметрам.
«Если по холодильникам наше производство — не хуже западноевропейских, то по стиральным машинам — лучше», — говорит гендиректор Виктор Шумило.
«В Литве, к примеру, попробовали заказать настойку импортного производства. Официант говорит — зачем, попробуйте литовскую, национальную. Думаете, ему за это кто-то платит? Если ты купил свой товар, то все налоги, отчисления, все осталось в стране. Вот когда прижмет, мы начнем понимать, почему важно иметь и любить свое», — резюмирует он. Пока белорусское больше любят в Германии.
